水泥混凝土路面大修时采用共振碎石化工艺如何更好地进行路面改造？（下）

2017-02-16

————水泥混凝土路面大修时采用共振碎石化工艺如何更好地进行路面改造?(上)

3. 共振碎石化施工工艺

3.1 破碎前调查及准备工作

（1）查明道路地质情况，查明沿线地下管线情况，对所有管线所在线位进行标注，与其管养单位进行沟通协商保护措施。

（2）查明道路沿线房屋建筑情况，评估碎石化技术施工是否会影响周边建筑。

（3）查明沿线桥涵分布状况，桥涵两侧少预留10m范围不能共振破碎，以免影响桥涵的结构安全性。

（4）下列情况，需对旧混凝土路面进行纵向切割，为混凝土破碎后向四周扩张预留伸缩空间。

1）路面较宽（四车道及其以上）。

2）城市道路外侧有坚硬的路缘石或非机动车道、人行道，不便向外侧扩张。

3）无中分带的路面左右幅相连，无伸缩空间。

3.2 试振及开挖试坑检查

旧水泥混凝土破碎质量主要受破碎机施工速度、振幅、振动频率、破碎顺序、破碎施工方向以及不同基层强度、刚度条件对破碎机的要求等的影响，这些因素均对旧水泥混凝土板块的破碎程度、粒径大小排列和形成的破裂面方向产生影响，这要求先行试振，开挖样坑，检查破碎粒径分布情况以及均匀程度，确定破碎机施工参数及施工组织措施。

3.3 共振碎石化施工

（1）交通控制

对于碎石化范围内的出入口应有醒目的安全标记，禁止无关车辆、人员进入施工区。破碎施工需占用两根车道，对于无中分带的道路，应设置临时隔离对向车道的实施，作业区内的两个车道静止通行。

（3）共振破碎施工顺序一般由外侧车道开始，顺着车道方向进行共振。每一遍破碎宽度约0.2m。破碎一遍会对相邻约5cm 区域造成一定的碎裂，故为了提高破碎效率以节省时间，可在破碎遍时与遍区域间间隔2〜4cm。

（4）施工中，驾驶操作员应随时观察机械工作情况、锤头破碎效果，随时调整破碎参数，以尽可能达到较好的破碎效果。

（5）对于旧路面为钢筋混凝土时，应调整碎石化参数，如加大振动能等，要求破碎后钢筋与混凝土分离。

（6）对于碎石化施工场地周边建筑物、构筑物，需派专人进行观察、观测，如周围建筑或构筑物有变形或开裂现象，应立即停止施工，与监理单位、建设单位一起分析研究解决方案。

3.4 共振碎石化后整备工艺

（1）路面破碎后，应清除旧路面接缝之间松散填料及较大粒径的碎石块，采用级配碎石回填。

（2）对破碎层的保护

a.交通控制

对于破碎层，尽量不行车，更不让车辆在其上刹车与启动，对于其上行驶的施工车辆也要监管。

b.雨水的防治

对于破碎层，应充分做好防止雨水的工作。如果破碎后不能马上碾压，摊铺沥青层，应注意对其进行遮盖，必要时做一些排水措施。

（3）局部补强

对于局部路段，旧路面基层已损坏，应对其进行补强。

（4）碾压

采用不小于9吨的双钢轮振动碾压机压实2〜5遍，可先洒水再压实，以增强压实效果。碾压可以将表面细碎粒压入表面裂纹，进一步提高破碎混凝土的模量，并压出平滑的表面摊铺沥青层。

3.5 沥青混凝土路面加铺施工

（1）间隔时间控制

碎石化碾压后，必须在48小时内进行摊铺沥青层，以减少车辆交通对破碎层的损坏，并避免下雨。

（2）碎石化改建路段与其他路段的衔接问题

对于碎石化路段及其他处理方式的路段衔接处，为防止应力集中产生反射裂缝，对衔接处加铺土工材料进行处理。

（3）碎石化层与沥青加铺层的衔接

碎石化层碾压后，可直接摊铺沥青层，也可以在其表面喷洒透层油，其上均匀撒布一层石屑，用光路压路机压稳。

4. 共振碎石化工艺的应用

以前金都路（都市路〜s4）大修工程，对机动车道采用共振碎石化处理后加铺沥青面层的处理措施。目前，该项目已通过验收，并运营通车，处理效果好。根据验收弯沉可知，大部分路段验收弯沉基本小于0.35mm，满足设计要求。大修前后对比照片如下图。

金都路具有以下特点，故机动车道采用共振破碎加铺方案。

（1）道路两侧为住宅小区围墙，无商铺门面，路面标高具备抬高的条件。

（2）工程范围内的金都路为进出s4、沪闵路以西的莘庄工业区和龙吴路沿线的吴泾工业区的必经通道，交通流量较大。因此，处理方案应具备工期短的特点。

5. 结束语

（1）共振碎石化处理方案是水泥路面改建为沥青路面行之有效的处理方案。是一种新工艺。具有工期短、实施方便、造价适中、低碳环保等优点。应在今后的大修工程中积极推广，特别是交通流量比较大的路段，可解决 "封"交通的难题。

（2）共振碎石化处理方案实施前，应严格审查设计图纸和施工组织措施，对周围及地下构筑物了如指掌。

（3）共振碎石化实施时，应加强对周边建筑物及地下管线的检测、观察，发现问题及时处理。

（4）共振碎石化严禁雨天实施。

在共振碎石处理过程中，上海世邦建议您选用合适的一级破碎处理设备——圆锥破或者颚破机，将混凝土块进行分选，运送到破碎机腔体内破碎，得到0~40mm块体，然后再逐步进行筛分和二次加工，制作成合格的再生骨料。